《中国制造2025》中明确指出，制造业是国民经济的主体，我国要实施“制造强国”战略。新一代信息技术与制造业融合，正在引发影响深远的产业变革，形成新的生产方式和经济增长点。目前，各国都在加大科技创新力度，基于信息物理系统的智能装备、智能工厂等智能制造正在引领制造方式的变革。这些将使我国制造业转型升级、创新发展迎来重大机遇。
纺织行业是中国制造的重要组成部分。但是，在不少人的印象里，一提起纺织总认为是传统行业，似乎总跟“劳动密集”这几个字紧密关联。而事实是，经过多年的持续升级和技术创新，智能化、信息化早已融入纺织行业的“血液”之中，这在化纤行业体现得尤为明显。
化纤行业的项目通常具有投资规模大、技术水平高等显著特点。特别是近些年，随着劳动力成本刚性上升、龙头企业之间竞争加剧、大数据等信息技术突飞猛进的发展，以及机械装备水平的提升，各化纤龙头企业之间拉开了一场“智能化”较量。
在当前的化纤行业中，运用具有国际先进水平的纺丝设备已成为龙头企业的基本“标配”，而在落筒、包装、仓储、物流等全流程环节中，机械手、自动化包装流水线等“高大上”的高科技装备也大量活跃在龙头企业的车间里。总部位于浙江桐乡的桐昆集团便是积极推进“智能制造”和信息化改造的行业典范。
恒邦二期项目打造智能工厂“样板间”
刚刚过去的2017年是桐昆集团建厂以来建设项目数量最多、投资总额最大的一年，全年项目建设总投资超过65亿元。年内，桐昆集团恒瑞二期DTY项目、恒邦二期CP1项目、恒邦二期CP2项目等分别投产。
其中，恒邦二期项目可谓是纺织全行业推进智能制造、打造智慧工厂的一个“样板项目”。
这是桐昆集团又一个采用全球最新工艺技术的项目，具有流程短、反应温度低、原料单耗低和单位产品污染物排放量少等特点。项目总投资约4亿元，年产能约为20万吨，但是在车间里，却只能看到几名工人在走动巡检。系列智能化装备——机械手、包装流水线、全自动立体仓库的运用，使该项目从纺丝、落筒、包装、入库到发货整个环节全部实现了自动化。
据介绍，恒邦厂区二期项目主要从基础设备改造、生产装备智能化、生产过程数字化、生产制造一体化管控和产业链一体化5个方面来建设智能工厂。该工厂通过集成提升现有ERP、质量、研发、计调、条码等管理信息化系统，以及生产现场自控系统、数据集中管理系统、物流仓储系统，投入大量智能系统设备，加强厂联网和机联网建设，实现车间设备与信息化调度、监控、管理系统的一体化，实现了多部门、多系统的数据交互，以及接单、下单、采购、生产、入库、发货、物流等环节数据的动态实时查询和有机联动。
记者在该项目的车间里看见，一个个丝筒整齐、有序地从生产线上自动落到推车上，推车再沿着一条条轨道把丝筒送到包装车间。在包装车间里，一台台机械手正忙碌地挥舞着长长的手臂，通过“抓取-放-转身-再抓取”一系列动作，把一个个丝筒放到包装流水线上，经打包、贴标签后，再把丝筒放入推车，自动送入全自动立体仓库。与此同时，根据当天的订单情况，仓库里的一箱箱涤纶丝会通过轨道自动运输至货车上，完成发货。记者了解到，该项目共配置了16台机械手，4大套自动化包装流水线，光这些“高大上”设备的投资就达到近亿元。
智能化、信息化系列装备的使用，使恒邦二期项目的新产品研发周期较其他厂区缩短15%，库存周转率提高30%，能源利用率提高7%,关键工序数控化率达到80%。同时，还带动桐昆集团的新产品研发周期整体缩短13%，库存周转率整体提高27%，能源利用率整体提高6%，关键工序数控化率达到75%。
“两化融合”体现于生产和管理各细节
近些年，持续推进信息化和工业化融合(以下简称“两化融合”)是我国在工业领域实行的一项重要战略部署。而落实、推进“两化融合”在企业中的重要内容，体现为推进智能化制造和信息化改造。
一直以来，桐昆集团是积极推进“两化融合”的典范，恒邦二期项目也只是其近些年积极推进智能制造和信息化改造的一个缩影。目前，在桐昆集团内部的各个厂区和项目中，智能化和信息化已融进日常生产、经营和管理的点滴细节之中。
记者了解到，在桐昆集团旗下恒通公司的纺丝车间里，落筒、输送、检验、套袋、码层、捆带、缠绕、贴标签等工序都早已实现了智能化和自动化。此前，该车间卷绕定员为423人，实现“机器换人”后只需要378人。
在日常的生产、管理、物流等环节，信息化改造的“经济账”更是能很直观地算出来。在桐昆集团，每天有超过1万吨的涤纶长丝产量，有1000余种的产品品类，平均每天要面对500多名客户，涨跌不定的化纤行情可能随时出现一个新价格……面对如此复杂多变的情况，如何科学、合理、精准地安排生产，并进行管理？
针对此，桐昆集团自2007年起便大力引进ERP系统，2014年起，又引入新的ERP系统和OA办公系统。新系统的上线不仅提供了强大的数据支撑，而且使生产、销售各环节的管理更高效。比如，通过引入决策分析系统，使管理层可以非常便捷、迅速地了解到集团各个厂区内每个规格的聚酯涤纶产品的生产、销售、盈亏情况和库存周期等信息，从而可以更精准、更具针对性地安排生产和营销。
信息化改造后，桐昆集团销售、财务岗位的人员缩减了50%，仓库、警卫岗位的人员缩减了33%，2017年的货品库存天数从平均10天缩减为4天，产销率达到103.37%。据不完全统计，自2012年起，桐昆集团先后投入7亿元对旗下多个厂区实施“机器换人”。截至2017年年末，全集团累计减少用工4000多人。
那么，这样的投入和改造到底划算不划算？记者粗略算地了一笔账，如果按照车间员工年平均工资为5万元/人计算，几年来，通过机器换人和信息化改造，桐昆集团节省的用工成本约为2亿元。而目前相关自动化改造投入已逾7亿元，如果以此推算，不算固定资产折旧等内容，在智能化装备和信息化方面的投入大约用3~4年就可以与减少的工人成本进行抵消。
而从企业生产的全流程角度看，通过“机器换人”和信息化改造，不仅大量节省了用工成本，使工人的劳动强度大幅降低，还使日均产量增至超万吨，产品质量和劳动生产率大幅提升。
也正因为在智能化制造和信息化改造领域的突出表现，2017年，桐昆集团被评为“纺织工业践行智能制造示范企业”、“浙江省智能制造重点示范企业”，通过了国家工信部“两化融合”贯标认证，成为工信部两化融合示范企业。
事实上，不只是已投产的项目，即将投产的多个新项目的智能化水平也将超乎很多人的想象。2017年~2019年正是桐昆集团继续扩大规模优势、持续提升综合赢利能力的关键时期，通过实施3年的扩产计划，预计到2019年年底其涤纶长丝的产能将超过600万吨，并将进一步提高产品差别化率。而要达成这一目标，依靠多个新上项目的带动十分关键。在这些新项目中，“智能化”也成为最打眼的“标签”。
记者了解到，在桐昆集团旗下正加紧建设、预计今年投产的年产20万吨高功能差别化纤维技改项目(恒邦三期)中，将采用一套“一头三尾”聚酯装置，配置12条国际先进水平的纺丝卷绕生产线，并配套自动包装、智能立体仓储等设施。该项目建成后，将拥有世界上第一套聚酯及纺丝一体化设计装置，也将成为我国化纤行业中第一家全流程自动化工厂。
“智能化、信息化将是包括纺织化纤行业在内的制造业未来的重要发展方向。新技术、新装备给行业的创新发展带来了无限遐想。过去，谁能想到在车间里会有几十台机械手来回工作？仓库可以实现全自动、无人化管理？但目前，这些都一一变成了现实。我们这些年在智能化、信息化改造方面投入很大，公司与全球最先进的系列设备供应商都保持了最紧密的合作，可以说，化纤领域最先进的各类设备商都会优先保证给桐昆集团的供应。通过这些升级和提升，我们也大大地尝到了甜头。接下来，桐昆还将继续在内部大力推广化纤行业智能制造新模式，树立化纤行业智能工厂典范，引领行业转型升级。”桐昆集团相关负责人说道。
