衬衫飘逸轻盈，西服西裤笔挺，全程不落地，悬在空中列队接受各工位“检阅”就完成制作，甚至在吊牌上打印定制者的姓名……
近日在四川德阳琪达公司制衣车间看到，一排排布料通过智能吊挂系统在4000平方米厂房内“流动”，根据各自“电子身份证”上的型号、工艺等信息，被智能分配到不同节点，工人们通过电脑识别终端提示加工，每个工序都可追踪溯源。
“以前生产服装只需分大中小号，随着消费升级，现在市场要求我们为每一位客人量体裁衣。”琪达公司副总经理彭夕桐说，传统制衣全凭裁缝一双手，要同时实现个性化定制和规模化生产，根本不可能。
但在技术变革的时代，智能化和大数据成为改造传统制衣、响应市场需求的“法宝”。近几年，琪达投入数千万元进行智能定制系统研发，利用10多年来积累的几百万个人体体型数据，归纳出380多个基础人体规格，建成版型、款式、工艺、材料等多个支撑数据库。这是控制一切的“大脑”，几十位设计师在信息传递的无缝对接中开展合作。
“大脑”的数据来源于前端，通过“智能卷尺”进行三维扫描量体，只需几秒钟就可以创建出包含30多项数据的专属身体模型。而在生产端，打版、剪裁、缝制等环节被细分成几百道标准工序，全部由系统根据前端数据计算分步执行。
“比如有1000个人团体定制，以前光是量体就要20个人花2周来做，现在只要2个人3天就能完成。”彭夕桐说，得益于智能生产设备投入运转，仅裁剪环节工人就从100多人减少到20多人，且用料更省、效率更高。
走进一楼裁剪车间，机器与人协作忙碌的热浪扑面而来。4000平方米厂房内自动裁床等大型设备有序排列，20多位工人在操作。每裁一张布料都根据电脑指令不断调整裁剪角度，伴随着轻微的“呲呲”声，不到一分钟就裁剪完一个版型。
“变化太大，以前人工裁剪1件衬衣就要花10多分钟。现在用机器可以成百上千件地裁剪，且不同的花纹、格子都能精确裁剪。”在琪达工作29年的车间工人林秀清说，“工人也比原来轻松多了！”
在西装、衬衣生产车间，智能吊挂系统带着各种半成品踏着“节奏”有序地“流动”在缝纫、熨烫、检验等各工位之间，200多位工人紧张忙碌着。总经理生产助理莫勇明说：“现在每个新品投产之前都要做好工时测评，环环相扣，采购、生产、运输各环节都不积压。”
“智能化定制打破‘一把剪刀一把尺’的传统制衣模式，不仅提高效率，更让企业管理能级得到提升。”彭夕桐表示，公司实现面料、半成品、成品“三零库存”，大幅缩减资金占用和库存压力。
在车间内看到，当批订单对应的原料整齐地码放在流水线旁，而包装好的成品则就地分拣，并不断向外面的货车转运，然后发给客户。
谁能想到，这家企业在34年前的创业之初仅仅是一个投资3000元、只有7个人和7台家用缝纫机的裁缝铺？
“我19岁学裁缝，从摆地摊到开厂，为省钱搭油罐车，睡在宾馆过道，自己在商场当模特叫卖，受尽白眼，一路就这么苦过来，干过来。”董事长彭家琪说。
后来随着面料、劳动力等成本越来越高，库存越来越多，资金压力越来越大。彭家琪说：“市场上有5000万元货的话，厂里就有几千万元的库存，回款越来越难。于是干脆关掉300多家专卖店，从零售市场转战到定制市场‘杀出一条血路’。”
“创新都是被逼出来的，现在每年出货超120万件，不仅实现‘零库存’，客户还‘零欠款’。只要坚持科技创新，运用现代化管理，传统行业也能打造出朝阳的企业。”彭家琪说。
