2010年起，他开始觉得焦虑：外商每次下单大约是两三千个，同样的款式也很少再翻单。韩昌伟转身开拓国内市场，创办了自有品牌“依湖”。但折腾了一圈下来，他发现，最大的难题依旧没解决：那条庞大的生产线该怎么安排？国内销售未打开，一个款式的手袋最多只生产300到500个。为了摸清国内消费者的喜好，设计人员一个月就推出了五六个新款，每次只是“试单”，在网上小量销售，就只要几十个。“即使是这几十个，颜色也还都不一样，生产线怎么开？”
手袋厂里最资深的拉链工周祥也忧心。每次外商的新订单到，要车新拉链，第一天她能车500条，第二天600条，第四天后，她能保持每天都车900条。但国内的订单，第一天刚车完500条，还没上手，就换新款式，又要车新拉链，“不断换，我每天就只能车500条”。周祥忧心自己的收入，老板韩昌伟则忧心效率，“这样算下来，工资涨了，每个工人的产出却在减少”。
采购也难。生产一个手袋需要采购皮料、五金件、印花等，外商订单大，大批量的原材料采购无疑更有议价优势，成本可以压得更低。采购得少，生产成本也被抬高，“冲压五金件的生产商以前会免模费，采购的量少了都要求加收，一个就一两千元！”
韩昌伟决定另辟生产线。可是，在自家的工厂里转了一圈，上百个工人中都只是车拉链或裁片的“单打冠军”，能独立做出完整手袋的工人只有设计车间的工人，不过10来个。
“只能外包”。韩昌伟开始在东莞、广州各地搜寻合作的小工厂，来来回回跑了好几趟，挑选了10来个。在这些小工厂里，每个工人都能单独做出一个完整的手袋。韩昌伟把所有的生产环节外包，只保留了生产线的头尾两端，产品设计和检测。开拓内销市场一年来，国内品牌的所有手袋都外包给小工厂，新颖手袋厂里那条庞大的生产线开着，接的依旧是外贸单。
不过一年下来，最初合作的10来个小工厂只剩两三家，“都是质量不过关。”新颖手袋厂专门辟出数百平方米的检测间，堆积着合作工厂送来的货，韩昌伟从其中一个大纸皮箱里抽出了一个橙色的女式手袋，拉链拉了一半，就再也拉不开了。“这样的手袋，怎么卖给消费者？”
新的生产线
在改造后的新生产线里，公司生产的每一款产品都附带一个“芯片”。检测人员只需通过检测设备读入芯片，生产流程、各项指标都一目了然。
原有大规模、标准化、流水线式的生产体系正面临改造，传统制造业出路何在？阿里巴巴集团首席战略官曾鸣指出：出路在于生产端的柔性化改造。比如，在设备层面，能够支撑大规模定制的技术设备。他举例，由于互联网对个性化需求的汇聚，能够支撑柔性化生产的数控裁床、数码印花、三维人体测量仪等已经在生产企业中加速普及。
位于东莞高盛科技园的爱玛数控科技有限公司是这一理论的实例注解。在数百平方米的展览馆里，这家公司展示了符合曾鸣定义的新生产线：在生产线最前端的是一台三维足部激光扫描仪。这一机器最早在德国、日本使用，2007年爱玛就此进行了技术开发，推出自己的足部扫描仪：客户只要将脚伸入一个四四方方的机器盒子里，有关这只脚的45项数据都被输入电脑，具体到脚板的宽度、每一个脚趾和外踝骨中心部位的长度等。
