某国内面料设计师从韩国考察回来之后，也向记者感叹道：“经常与国内外面料企业接触，可以看到国内面料企业的设计研发能力并不输韩国企业，在某些领域可以说比他们更有优势，差距更多体现上工艺细节上，后整理环节上。”
她谈到，国内面料企业的生产设备、研发能力相对韩国企业而言，都比较有优势，但为什么做出来的产品品质有差距，是输在细节上，工艺没有做到位，印染这一块的问题比较大。究其原因一个是当前纺织企业工作条件不是很好，工人流动性比较大，导致大货的质量不稳定。另外很多下游品牌对面料要求高，但给出的价位低，因此在选择原料和印染助剂上，品质感也会降低。当然更重要的还是缺少负责任的精神，很多面料是纹路和纹样都不错，但由于工艺没有做到位，以至于产品品质感上不去。国内印染企业的责任人需要有长远发展的眼光，不要为了眼前的利益而最终舍弃产品品质感。
发力点落在管理上
其实关于加强控制产品品质稳定性这一点，国内面料企业也有清醒的认识。一些企业引进高端人才和技术，或是直接与国外企业合作，来快速缩短与国外优秀面料企业之间的差距。然而在实际的生产过程中如何让这些资源能发挥最大的潜能，在记者与众多面料企业负责人的沟通过程中了解到，在他们看来，高效可行的管理手段是实现的大前提。
某面料设计师在韩国之行后，对他们的管理水平赞誉有加：“在企业内部管理上，他们基本上都会采用日本的企业管理体系。每个流程做什么都相当清晰，并有专业人员把控论证，保证大货产品品质的稳定性和成功率。我们此行参观的都是中小企业，有很多小细节可以看到他们严格的管理，车间里没有随处乱扔的破布头，没有随意排放的污水，人员的素质非常高，我相信这都是高效管理的成果。”
某国内休闲装面料企业负责人谈到了企业当前实施的一个做法，同样也是梳理明确研发生产的各个环节，实行严格高效的管理条列。他详细介绍说，在企业的产品开发流程中，着重加强品质的评估环节。通常在后整理阶段，开发人员会根据面料风格及性能要求确定染色及后整理工艺，如采用柔软、起绒、防缩免烫、防辐射、抗紫外线等功能性后整理；然后将设计的样品进行试织，对每一次的检测数据进行保存，并对产品工艺生产进行数据和质量跟踪、分析和调整；同时开发人员分析试织中出现的问题、执行工艺的情况、生产技术的合理性及采取的改进措施等，提出改进意见。通常这是一个反复多次的过程。在这位负责人看来，在开发过程中控制产品的稳定性，能最大化节约开发成本，实现有效创新。
