布疵形成的原因及消除方法

时间：2007年01月23日 11:08:06来源：中国纺织网纺织论坛作者：

一：边不良、边撑疵、烂边、毛边。
（一）：  边不良
  A：形成原因
1：锯齿边
      当纬纱张力忽大忽小时，布边内卷，最易造成锯齿边。
2：荷叶边
   当纬纱张力小于经纱张力时，或经纱张力时松时紧，布边不平整，会出现荷叶边。
3：边纬缩
   纬纱退绕张力小，引出不畅，开口投梭工艺时间配合不当，梭子通道部分有快口，或者是纬纱在退绕时，受到布边经纱毛羽影响，使纬纱不能拉直，布边较松，因而产生纬纱气圈或边纬缩疵点。
4：边穿错
   边纱穿法不统一或穿错，处理浆纱多头、少头、错头时，缺乏一套完整的操作规程。
  5：布边两侧全匹带规律性的不平整。
  （1）：纬纱张力变化。（2）：经纱张力不良。（3）：边撑不良。
B：消除方法
（1）：在严格控制经纱张力均匀的基础上，加大边纱张力，保证开口清晰度。
（2）：合理配置开口、投纬工艺时间。彻底消除梭子通道部分快口，解决边纬缩、坏边疵点。
（3）：要适当增加纬纱张力，解决布边两侧差异。
（4）：改进边纱穿综操作。
（二）：边撑疵
A：形成原因
1：边撑盒位置过高或过低，织物的全幅织口不在同一水平线上，形成两侧布边向外凸出，布身向内凹入。
2：布面张力过大，经纱紧贴边撑刺辊，致使刺尖切割经纬纱而产生的边撑疵，大都是有规则的通匹疵布。
3：布幅愈阔或纬缩率愈大的织物，愈易产生边撑疵。
4：边撑刺辊使用不当，或新购入的边撑刺辊未及时加工，发生刺尖部分迟钝，或刺尖虽锋利但呈弯钩形状，将经纱或纬纱钩起拉断。
5：边撑盒内刺辊，有短回丝、落浆、落物等阻塞，影响刺辊回转不灵活，造成刺辊与布面速度不一致，使刺尖割断纬纱，产生边撑疵。
6：边撑匣配套不良及边撑匣盖、边撑匣座的合缝大小或歪斜。
7：卷布刺辊刺毛铁皮过分锋利、快口或刺孔磨灭迟钝，也会产生边撑疵。
8：织造车间温湿度调节不当，最易产生大面积边撑疵，特别在制织粘胶织物时，更为敏感，影响较大。
9：送经装置不良，张力扇形杆上下动程过大，送经锯齿轮撑头磨灭，经纱张力忽紧忽松，易产生有规律的边撑疵。
10：布面张力过紧，遇到刺辊稍有轧住，亦会产生边撑疵。
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法
1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边
第一类大烂边
A：形成原因
1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法
1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边
A：形成原因
1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
2：经纬纱缩率高的中特平纹织物上、边纱配置太少，或边纱本身穿错，承受不起打纬时钢筘的剧烈摩擦，会产生断边、小烂边。
3：梭口满开时，若经纱张力过大，或者左右两侧经纱张力差异悬殊，则张力较大的一侧，在打纬时会使张力大的纬纱被张力大的经纱随边筘齿向外拉伸而崩断，造成小烂边。
B：消除方法
  1：认真检查边撑刺辊状态，校正边撑位置，符合工艺要求。
  2：校正钢筘位置，特别要防止上层经纱在梭口满开时被筘帽压住，而影响全幅经纱、边纱的意外张力。
  3：吊综应符合工艺要求。
  4：织机正常运转中，钢筘应不碰边撑，撞嘴应不碰停止掣子，以防产生断边、小烂边。
（四）：毛边
A：形成原因
1：边撑剪刀失灵，尾纱未剪断而带入织口。
2：换入梭子的纬纱在梭库处中断。
3：采用探针诱导换梭装置，纬管上的保险纱，在换梭时，一端随着换出梭子下落至落梭箱内，另一端仍在织口中。当纬纱被边剪剪断后，尾纱仍残留在走梭板上，由于梭子的运动，该段纱尾会每隔数梭带入织口，因而形成布边须状毛边。
B：消除方法
1：边撑剪刀配套良好，安装正确。
2：技术改进。
（1）：减少换入梭子尾纱造成毛边的方法
   a:前闸轨上装钢丝或毛刷。
   b：梭库上加装橡皮筋。
   c：梭库托脚上加毛刷。
   d：阻梭板上开槽。
（2）：减少换出梭子尾纱造成毛边的方法
   a：梭箱底板开槽。
   b：扇形制动器杆装毛刷。
   c：筘座上装毛刷。
二：纬缩
纬缩疵点在布面上的形态，大体可分为扭结纬缩、经向一直条纬缩、一处性方块形纬缩和分散性纬缩。
（一）：四种类型纬缩产生的共性原因
A：形成原因
  1：原纱质量不良。
  2：纬纱的捻度过高。
  3：纬纱的回潮率过低。
  4：投梭作用不良。
  5：梭子状态不良。
  6：开口清晰度不良。
B：消除方法
  1：改善原纱质量。
  2：稳定纬纱捻度。
  3：加强织机维修保养。
  4：适当增大梭子的导纬张力。
（二）：四种类型纬缩产生的非共性原因
A：形成原因
  1：扭结纬缩
（1）：纬纱在换梭侧容易打扭弯曲。
（2）：梭子状态的变化使纬纱产生横向振动而形成卷曲扭结。
（3）：纬纱由满管退绕至空管，其张力由小增大，使纬纱气圈抛出梭腔外的机会相应在变化。
（4）：梭子换梭侧梭箱时，由于纬纱本身的回潮率低，捻度不稳定，梭子导纱眼至布边一段纱线非常松弛，当梭子一动，纬纱即开始扭结。
  2：经向一直条纬缩
   由于织造开口工艺、投梭时间配合不当所造成。
  3：一处性方块形纬缩
   一处性方块形纬缩在府绸织物上较为突出。着主要是制织高密府绸织物时，四页综框开口工艺采用单踏盘的一次平综方式时所造成。
  4：分散性纬缩
   主要是吊综不良引起的。
B：消除方法
  1：针对扭结纬缩产生的特性，对纬纱采取给湿，增加张力，调整投纬时间。
  2：根据经向一直条纬缩分布的区域与产生的规律调整开口工艺，1、2综框采用早开口，3、4综框采用迟开口。
  3：圆筒布经向一直条纬缩宜采取下列措施。
（1）：对原纱及半制品质量的要求。
   a：选择捻度较小的原纱作纬纱，经纱的棉杂应小而少，表面毛羽少，纱身较光滑，使经纱不易带住梭道内引出的纬纱造成纬缩。
   b：为了改善织口清晰度，，减少织造中断头，经纱上浆率宜高些。
（2）合理选择织造工艺参数；圆筒布在1511型或1515型有梭织机上制织，常用多臂式开口机构。
  4：一处性方块形纬缩的消除方法，可从经、纬向两方面同时采取措施。
（1）：经向：将密度较高的经纱，开口时相邻经纱交叉分开，亦即将（高密度府绸织物）开口时间，由一次平综改为两次平综。吊综的规格掌握小双层开口的原则。从而减少经纱之间的相互摩擦，增加开口清晰度。
（2）：纬向：在不影响断纬、断稀疵布增加的前提下，适当加大纬纱张力，压缩气圈，减少纬纱起圈现象。

（3）：在经纬向采取措施的同时，为进一步改善织造时的开口清晰度，一般还可采用加大布面张力的措施。
  5：分散性纬缩
   日常生产中消除和修理分散性纬缩疵点的方法，基本上与解决星跳、沉纱的方法相同。重点介绍如下几种方法：
（1）：吊综牌楼尽量前移。织机正常运转时，第一页综框以不碰筘帽为原则。要求综框左右不晃动。
（2）：梭口清晰。吊综不宜过低，特别是双踏盘开口机构小双层开口规格左右要一致。
（3）：为了防止筘帽压上层经纱，钢筘的高度可采用120.7mm。
（4）：采用尼龙吊综带可防止伸长。
（5）：投梭缓冲机构维修应符合要求，注意缓冲强力与梭子不正常的回跳现象。
三：轻浆、棉球
A：形成原因
  1：调浆成分选择不当，或对浆料性能不熟悉，上浆率规定过低。
  2：调浆时浆料与水的配比不当，或煮浆时蒸气带水过多，造成浆液太稀，粘度过低。
  3：调浆设备状态不良，如阀门漏水、漏汽，水汽分离器失灵，输浆系统不畅，浆料预热器浮球阀门失灵，形成脱浆等。
  4：以淀粉为主体的浆料，淀粉未糊化，落浆多。煮浆时间不足或过长，使粘度下降。
  5：浆槽液面过低，车速太快，经纱浸浆时间太短。
  6：浆槽蒸汽压力低，浆液粘度高而不易渗透纱内，造成表面上浆，纱线经不起浆纱分绞及织造摩擦，浆膜破裂，落浆多。
  7：压浆辊太轻或两端加压不匀，浆液不易渗透或渗透不匀造成表面上浆。压浆辊太重，打慢车时出现轻浆。
  8：回浆使用过多，浆槽内任意掺水、掺生浆，上机绒布过湿，开慢车时间过长等使浆液粘度下降。
  9：停车时间长，如处理疵点、落轴等造成短片段、横向轻浆。
  10：纬纱经精梳工序后，纤维平直，如钢丝圈使用日久，稍有沟槽即摩擦纤维而聚结成球；其次细纱纺出过程中的气圈大，与隔纱板的摩擦重，液易出棉球。
B：消除方法
  1：加强主浆料的试化验工作，合理制定浆成分。
  2：正确制订合理的上浆率。
  3：浆槽内的浆液粘度，每浆一轴或两轴应测试一次，以控制上浆情况正常。
  4：浆槽改用双浸双压机构，可在一对压浆辊之间，加装罗拉浸没辊，增加浆液渗透，提高上浆率。
  5：加强管道阀门的检查，防止漏汽、漏水，使水气分离器处于正常状态，充分发挥其作用，使浆液浓度稳定，经常保持输浆系统的畅通，防止堵塞，造成脱浆。
  6：加强操作管理，健全回浆使用制度。
  7：加强对细纱钢领与钢丝圈的配合管理，定期调换钢丝圈。
  8：做好纬纱固定供应工作，如发现纬向棉球疵布，及时跟踪检查，予以消除。
  9：发动群众把好质量关，细纱大断头接头时，要查看管纱表面有无棉球，并及时处理。
四：跳花、跳纱、星性跳花
  A：形成原因
1：原纱及准备半制品质量不良。
2：吊综不良。
3：织机开口、投梭、送经部分机构状态不良。
4：梭子状态不良。
5：开口与投梭时间配合不当。
6：经位置线失调。
7：织造时经纱运动不稳。
8：织机挡车操作不良。
9：纤维性能的影响。
B：消除方法
  1：提高原纱与半制品质量。
  2：提高梭口清晰度。
  3：对滑动箱进行改进，确保皮圈有合适的滑动动程。
  4：高密织物（如府绸类）采用双踏盘开口机构。
  5：合理选择织造工艺参变数。
   合理选择织造工艺参变数是指开口时间、投梭时间急投梭力三者在一定的速度和织物幅度条件下迫害协调，使梭子飞行于清晰的梭口中。
  6：认真做好上轴工作。
  7：增加经纱运动的稳定性。
  8：围绕减少“三跳”，加强运转操作的预防工作。
（1）重视织轴半制品质量的检查。
（2）认真仔细检查布面。
（3）认真做好清整洁工作
五：断疵、断经
A：形成原因
  1：织造时经纱断头。
  2：断经装置不良。
  3：停经架部分不良。
B：消除方法
解决断疵、断经疵布的根本方法，应以预防产生断头为主，从提高半制品质量，加强温湿度管理，做好综筘保养和上轴吊综工作，提高挡车操作水平等来降低经纱断头。同时加强织机停经架装置的日常维护检修，使机构状态正常，发挥应有作用。
   主要措施：
   1：络筒机配用电子清纱器。
  2：整经机采用平行加压措施和红外线断经监控器。
  3：高支高密织物采用组合浆料上浆。
  4：高密织物经纱上浆采用双浆槽工艺。
  5：涤棉织物经纱上浆采用湿浆纱平行进烘房。
  6：浆纱后上蜡。
  7：做好织机停经架的配套工作。
  六：断边
A：形成原因
  1：边撑位置不正。
  2：停止掣子、撞嘴规格不正。
  3：钢筘毛糙、安装位置不正。
  4：吊综规格不良。
  5：织轴轴幅与布幅差异过大。
B：消除方法
  1：提高经纱半制品质量。
  2：边撑配套安装要标准。
  3：停止掣子、撞嘴配套安装要标准。
  4：保持综丝、钢筘状态良好。
  5：吊综应良好。
  6：边纱穿法应符合要求。

七：沉纱
A：形成原因
  1：综丝耳环断裂。
  2：综眼断裂。
B：消除方法
  1：加强综丝的保养与管理，按周期调换新综丝，每片综丝在穿筘使用前必须经过仔细检查。
  2：上轴工作必须注意安装质量，在运转中，防止前后综框相互碰撞，而造成综环断裂。
  3：综丝耳环和综眼涂尼龙，增加耐磨性能。
八：筘路、穿错
A：形成原因
  1：钢筘不良。
  2：织轴质量不良。
  3：织机部分机构状态不良。
  4：织造挡车、上轴操作不当。
  5：穿错主要是挡车工操作不慎而造成的。
B：消除方法
  1：健全钢筘检修制度，保持钢筘状态良好。
  2：认真执行穿筘操作，加强穿轴质量的检查，消除穿错。
  3：加强织机运转操作管理，消除穿错。
  4：改变双层筘的穿法。防止穿错。
  5：推广新技术，提高钢筘质量，减少筘路疵点。
九：经缩（吊经）
A：形成原因
  经向成条、块状的经缩（吊经），纬向一直条的经缩波纹、浪纹。
  1：运转操作不良。
  2：工艺配置不当。
  3：机械状态不良。
B：消除方法
  1：减少经纱扭缩（小辨子）。
  2：减少纱身毛羽，提高纱线的光洁度。
  3：提高经纱张力和排列的均匀性可减少并头、绞头、倒断头。
  4：提高织机挡车、帮拆、上轴的操作水平。
  5：加强织机预防检修工作，调换磨灭零部件，防止松动。
  6：改进定筘鼻和撞嘴。
  7：改进穿综工艺。
  8：改进织造开口工艺。
  9：排除硬丝。
十：脱纬、双纬与断纬
（一）脱纬
  A：形成原因
1：纬纱成形不良。
2：纬纱卷绕不良。
3：纬纱状态不良。
4：织机机械状态不良。
5：纬管规格不当及梭管配套不良。
  B：消除方法
1：细纱成形凸轮反装。
2：适当放大纬纱斜线螺距。
3：改进成形凸轮，增强卷绕作用。
4：改进细纱成形机构。
5：加重钢丝圈。
6：加强纬纱落纱管理。
7：加强投打部件的检修。
8：纬纱给湿。
9：加强纬管的管理。
（二）双纬和断纬
  A：形成原因。
1：原纱质量不良。
（1）纬纱成形不良。
（2）外观质量不良。
（3）生头不合规格。
2：织机状态不良。
（1）诱导装置不良。
（2）梭箱、边撑部分不良。
（3）投梭机构不良。
（4）梭子通道部分有缺口。
3：梭子不良。
4：梭管配合不良。
5：加梭操作不良。
6：多臂装置不良。
B：消除方法
1：提高纬纱质量。
2：织机机械状态保持良好。
3：提高梭子质量。
4：统一纬管、梭子规格，加强梭、管配套管理
十一：稀纬、密路（包括歇梭、横档）
A：形成原因
  1：打纬机构得间隙过大。
  2：吊综不良。
  3：诱导装置失灵。
  4：送经与卷取机构不良。
  5：织机上轴、挡车操作不良。
B：消除方法
  1：打纬机构各部件的间隙应达到要求。
  2：保持吊综良好，符合要求。
  3：诱导装置规格正确，作用良好，并实行备件轮换。
  4：送经、卷取机构状态良好。
  5: 提高上轴、运转操作水平。
  6：技术改进。
（1）推广断纬防稀装置（即点啄式纬停装置），减少稀纬疵点产生。
（2）采用SJ—P型自调式送经装置，减少开车稀密路。
（3）采用织机驱动控制装置（定位开关车装置）。
（4）采用NT3—901型刺毛辊加压装置。
（5）推广筘帽包铁和筘帽保护铁措施。
（6）选用全握式筘夹轴中托脚。

（7）加装机电混合式织机驱动装置。
十二：段织和云织
A：形成原因
  1：送经机构作用不良。

  2：张力调节机构安装不灵活。
  3：送经机构的缺陷。
  4：卷取机构不良。
B：消除方法
  1：使送经机构处于正常状态。
（1）送经齿轮应陪同轮换。
（2）蜗轮、蜗杆啮合适宜。
（3）张力扇形杆上升、下降正常。
（4）采用摩擦锯齿轮制动装置。
  2：采用外侧送经装置。
  3：卷取机构处于正常状态。
（1）刺毛辊实行配套轮换。
（2）合理选用不同型号的刺毛铁皮。
（3）卷取齿轮保持良好的状态。
  4：做好纬纱给湿定捻工作。
  5：加强上轴操作和综框的管理。
十三：油疵、浆黄斑、煤灰纱
（一）油渍
  A：形成原因
   油渍产生的原因错综复杂，最主要是由于管理不善，清整洁工作不良所致。
  B：消除方法
   加强对各工种的责任教育，深入全面发动群众，人人把关，互相监督，认真执行加油、揩车操作规程，加强纺织两部之间的油疵管理，加装防护油罩，改进漏油、散油等措施。
（二）黄斑、浆斑
  A：形成原因
1：长条形浆斑
   由于浆纱机停车时间过长所引起的。
2：块浆斑
   （1）油脂质量差。
   （2）浆槽底部聚结的浆块沉淀物，由于蒸汽压力不稳定，突然过高或忽高忽低而被冲击浮起，粘附于经纱上，经压浆辊压榨，形成浅色的块浆斑。
3：分散性浆斑
   主要是浆液表面结皮，被带上经纱所形成。
  B：消除方法
1：加强油脂规格的验收和调制工作。
2：彻底做好调浆、浆纱机械的清洁工作。
3：加强操作管理。
4：防止浆液面结皮。
（三）煤灰纱
  A：形成原因
   进入细纱车间的空气，虽然经过空调设备的洗涤作用，但是不可能彻底清除空气中的煤灰微粒。当室外气压低、风速慢、湿度高（迷雾天）时，空气中的煤灰微粒含量较多，一般在深夜12点以后到翌晨9点左右，由于这段时间内，地球表面温度下降，气压降低，空气中煤灰微粒下沉，最易发生煤灰纱。
  B：消除方法
1：加强通风调节管理。
2：加装空气过滤装置。
3：采用毛刷转移细纱上的煤灰。
4：加强煤灰纱的现场管理。
十四：狭幅、长短码
A：形成原因
  1：织物工艺设计配置不当。
  2：温湿度调节不良。
  3：浆轴半制品不良。
  4：织机边撑作用不良，送经装置机械状态不正常。
  5：纬纱张力过大或回潮率低，影响不幅正常。
  6：管理不善造成短码。
B：消除方法
  1：加强布幅、布长的日常管理工作。
  （1）整理部门应健全成布幅宽、长度的检查与纪录制度。
  （2）加强织造车间的布面幅宽和温湿度的检查工作。
  （3）加强浆纱墨印长度的测量。
  （4）加强钢口筘号的抽验。
  （5）加强成包成捆前后的布幅、折幅试验，掌握变化规律。
  （6）布机翻改品种，每翻一台需检测布幅。
  2：使织机出于正常状态。
  （1）浆纱打印装置、码表测长装置应结合大小平车进行维修，传动皮带松紧应定期校正。
  （2）织机送经装置结合送经锯齿轮进行配套。
  （3）织机边撑进行配套，小刺轴定期调换，以增加伸幅作用。
  3：技术上的改进。
  （1）浆纱机使用回潮指示仪。
  （2）采用浆纱伸长调节装置。
  （3）加强边撑伸幅作用。
十五：方眼
   平纹织物布面呈现网状针孔现象的称为方眼。
A：形成原因
  1：后梁位置太低。
   开口以后上下层经纱的张力差异过小，当纬纱收缩时，经纱不易随纬纱作横向移动，故在打纬后的筘齿空隙不能弥补，形成布面方眼。
  2：后梁左右不水平，两边经纱产生差异，张力大的一边布面丰满受到影响，致使产生方眼。
  3：停经架离织口太近。使梭口张力增大，影响经纱不易游动移位而产生方眼。
  4：吊综太高或边撑杆太低。这两种情况都会减少上下层经纱得张力差异。布面容易产生全幅性和边部方眼。
  5：吊综太紧，在打纬时造成经纱在综丝综眼中游动困难，打纬时打纬区经纱张力增大得不到补偿，经纱条干受到破坏，而织物表面呈现稀瘦不丰满现象，严重形成方眼。
  6：综丝铁梗弯曲，造成综眼不在同一水平线上，部分凸出得综丝也会产生方眼。
  7：综框下端综夹损坏或失落，使下层经纱远离走梭板。
  8：经纱张力过大，也就是相当于减少上下两层经纱得张力差异。
  9：起动联合器中制动轮盘相互接触不密切，在织造时产生间隙滑移，特别是打纬时阻力大，滑移增大，削弱打纬力，使布面产生方眼。
  10：开口时间配合不当。开口时间早，经纱对纬纱的抱合角度比较大，打纬以后纬纱不易反拨后退，布面比较丰满，有厚实感。开口时间迟，经纱张力小，打纬时张力也小，如有个别经纱过松，将造成布面不平整。此外，由于开口迟，上下两层经纱张力差异小，上层经纱不易作侧向移动，因而布面上会出现方眼。
  11：停止掣子撞嘴接触位置不合规格，筘夹轴钩脚失效或松动，使钢筘打纬时受到布面的反作用力而发生后让，纬纱不能达到规定的位置，造成方眼。
B：消除方法
  1：为了消除方眼，使布面丰满平整，一般平纹织物的后梁比胸梁高19~20MM。综眼低于经平均线12.7MM，停经架墙板离胸梁前边缘以210MM为宜。
  2：吊综不宜过紧。吊综高低以下层经纱贴近走梭板为准。边撑杆位置低于胸梁6.35MM为宜。
  3：筘片的厚度酌量减薄，或将原来一筘穿四根的改为一筘穿两根，方眼可获得改善。
  4：打为机构良好，确保足够、均匀的打纬力，以消除方眼。
十六：结头（轧梭与飞梭）
一：梭道轧梭与飞梭
（一）梭子定位不准。
  1：投梭不良。
（1）投梭机构中的主要螺栓松动。
   消除方法：加强巡回检修和重点检修外，可加厚垫圈。增加弹簧垫圈琐紧螺母等。
（2）投梭机构中安装不良或磨损。
   消除方法：投梭棒在筘座内的位置应居中。磨损较多或有裂缝的侧板用皮，必须调换。磨灭的投梭鼻可调面使用。使用丁腈皮结后，可在投梭棒与皮结接触处涂一薄层油脂或蜡。
  2：缓冲装置作用不良。
（1）皮圈状态不良，引起梭子不正，投梭力不正，造成轧梭与飞梭。
   消除方法：
   a：控制皮圈的来去动程，一般以投梭棒在箱底板上左右往复动程以34.9~41.3mm为宜，并同时调整缓冲皮带的动程。
   b：使用丁腈皮圈可在皮圈表面用油布抹擦，使皮圈在皮圈架中作用灵活。
   c：新皮圈上机使用时因伸长小，缓冲皮带的动程要相应调整，以较小为宜。
   d：在高速和阔幅织机上，可将筘座上紧固皮圈架的木螺栓改用金属螺栓。
   f：将皮圈的宽度由40mm改为45~50mm，宜减少皮圈伸长和皮圈架松动。
（2）三轮缓冲装置安装规格不正。
消除方法：使三轮缓冲应在投梭棒回退时接触。投梭棒受梭子撞击后，能向外移动，与皮圈同时发生作用，此时弹簧盘的凸口与缓冲器脚的凸口相距约为 9~12.5mm；当梭子投出后，弹簧盘回复至原来位置，两个凸口应轻轻相接，如过紧或过松，应调整弹簧弹力。侧板顶部与偏心盘相距约12~13mm，如超出规格，可调节缓冲皮带的长度。
  3：两侧梭箱安装不良。
   消除方法：
   a：校正梭箱内侧较梭子宽3.2mm，外侧较梭子宽1.6mm。
   b：制梭铁凸出的规格，内侧应较梭箱背板低0.8mm，外侧应较梭箱背板凸出3~4mm。制梭铁与梭箱底板呈86.5度。
   c：制梭铁弹簧弹力的松紧，以梭子在梭箱内能用手推动为宜。
  4：摇轴、踏盘轴及传动牙轮内不良。
   消除方法：
   a：加强日常检修维护，保证两主轴运转正常。
   b：在安装两传动牙齿时，齿尖与齿根间的间隙应为1.6mm，以防止牙轮的磨损。发现齿尖宽度磨损2mm时，应调换投梭点的位置，一般36牙、72牙可移动三次。
  5：梭子质量不良。
   消除方法：同台织机的梭子规格应严格统一，梭子的整修要求。
（二）开口与投梭运动配合不当。
  1：开口时间的变化。
   消除方法：
   开口时间应根据织物组织、经纬密度、布幅宽狭、织机车速以及织物外观效应和织疵等因素确定。一般情况下，平纹织物经密高、布幅宽、车速快，可适当提早开口时间；斜卡织物经密低、车速慢时，可采用较迟或中开口的工艺。
  2：投梭时间的变化。
   消除方法：校正投梭时间，当投梭棒和皮结在梭箱的外侧时，调整投梭转子正好与投梭鼻接触，测量钢筘到胸梁的距离。投梭时间的允许差异，按织物工艺设计标准为+-3mm。
（三）：梭子飞行布稳。
  1：边撑位置安装布良。
   消除方法：边撑位置的校正，应结合上轴进行，用隔距片检查。正确的边撑高低位置，一般平纹织物当弯轴在前心时，边撑与走梭板的间隙应为8.5mm。
  2：吊综不良。
（1）吊综高低或不平。
   消除方法：采用单踏盘的府绸织物，一般下层经纱离走梭板的空隙0.2mm，即下层经纱正好浮在走梭板上；采用双踏盘的府绸织物，下层经纱离走梭板的距离，第一、二页综框为0.8mm，第三、四页综框为2.4mm。
（2）吊综轴安装位置不正。
   消除方法：府绸织物吊综轴的安装规格，采用单踏盘时，吊综轴至顶梁后边沿的距离为165mm；采用双踏盘时，吊综轴至顶梁后边沿的距离为80mm。
3：开口、送经、卷取部分机件松动磨损。
   消除方法：加强上述部件的检修维护保养及调换工作，保证梭口高度符合要求。梭口高度的校正，以弯轴在后心梭子前壁和上层经纱应有3~5mm的间隙，下层经纱距走梭板有0.2~1.0mm的间隙。
4：钢筘弧度不正。
   消除方法：钢筘中央应比梭箱底板两侧外边缘凸出4mm，同时梭箱底板外端与内端的宽度也有不同，装在筘座上，内端比外端向后1.6mm，而走梭板较梭箱底板后凸0.8mm，因此钢筘的弧度合计4mm。
5：走梭板弧度过大，过小或状态不良。
   消除方法：走梭板的中央比梭箱底板两侧外端的边缘低4mm，同时梭箱底板外端和内端的厚度也有不同，装在筘座上的内端比外端低2.4mm，走梭板弧度合计4mm。走梭板应重新刨正，或在筘座和走梭板间垫硬纸柏校正。
6：梭箱背板安装不良。
   消除方法：
   a：使梭箱背板的内侧面和梭箱底板密切接合并在一直线上。梭箱背板和活动背板在铰链弹簧的接合处应灵活。活动背板的弹簧弹力要适中。
   b：梭箱背板、活动背板的角度应与梭子后背的角度一致，用隔距块校正，度得有间隙。
   c：包头铁或龙门档应比活动背板低0.4mm，不能相互平齐。已磨损、低陷的活动背板头端应拆下刨平或加装铁板，拼镶小块丁腈，或包头铁全部不用铁制。龙门档改用尼龙制品，以减少梭子磨损，保证梭子飞行稳定。
7：龙门档弯曲或角度不正，凸出筘面。
   消除方法：龙门档弯曲或角度不正，损坏的应换掉，不能继续使用。
8：刚筘安装和状态不良。
   消除方法：
   a：钢筘的下筘条应完全嵌入走梭板下面，筘夹木以压主下筘条的中心为宜。
   b：用钢筘角度定规检查校正，上下不得有空隙。采用活络钢筘调节装置来调节角度，或筘帽与筘座脚间增减纸柏垫正角度。
（四）：经纱保护装置作用不良。
      消除方法：
      （1）校正耳形滑板与筘夹轴得安装规格。
      （2）耳形滑板与耳形滑板转子得接触时间，一般与投梭时间相同。
      （3）筘帽得安装要求，一般以筘夹木能夹住钢筘得筘梁略超过一半即可。钢筘向后退出时，转动角不宜小于60度。
      （4）校正定筘鼻与撞嘴得接触深度，弯轴在前心时，啮合得深度以12~13mm为宜。密度较大得府绸一般应调整为13mm，以防炸筘现象发生。
      （5）筘夹轴弹簧弹力不应过紧，以耳形滑板与转子脱离接触而定筘鼻与撞嘴尚未啮合时，用两手稍许用力即能推出钢筘为宜。
二：换梭轧梭与飞梭
（一）梭子定位不准（参阅梭道轧梭与飞梭部分）
（二）自动换梭梭箱安装规格不良。
  1：推梭框安装不良。
   消除方法：
   （1）推梭框伸出的位置，当弯轴在前死心时，推梭框应凸出前闸轨0.8mm，推梭框头端平面与梭箱底成直角，推梭框与梭箱底板高低距离为1.6mm。一般是满梭换入梭箱后，转动弯轴，推梭框接触梭子，梭子在梭箱内有少许前后横动为宜。
   （2）安全弹簧要有适当强力能支持鞍形螺钉将满梭推入梭箱，并不使安全弹簧杆有跳动现象。
   （3）撞嘴应位于鞍形螺钉中央或稍许偏下0.4mm。在宽幅织机上，撞嘴抬起应偏高为宜。
  2：梭子换入不平行。
（1）前闸轨安装不良。
      消除方法：
      a：用梭箱角度定规校正前闸轨与梭箱底板的夹角，夹角为90度。
      b：用前闸轨定规校正高低位置，使其上面距梭箱底板为47.6mm。
      c：前闸轨弹簧弹力的大小，以换梭动作完成后，前闸轨能迅速落下而不发生回跳为原则。
（2）前凸板安装不良。
      消除方法：
         a：前凸板的高低位置应比梭箱底板高出0.8mm。前凸板落下时与梭箱底板成20度倾角。为了保证梭子能平行换入，宜在前凸板装配前先加工处理，使两侧比中央低下0.2mm。
         b：一般用梭子来校装前凸板与托架的前后位置，内侧托脚的里侧距梭箱活动背板较梭宽3.2mm，外侧托脚距扬起背板较梭宽1.6mm，左右横动不超过0.4mm。
（3）梭箱盖板安装不良。
      消除方法：梭箱盖板的安装位置，当前闸轨抬足时，它的下面仍需低于梭箱盖板的下面0.8mm。
  3：扬起背板安装不良。
   消除方法：
   （1）扬起背板抬起或落下的位置应保持密接。高低位置于梭箱低板间隔以9mm为宜。
   （2）扬起背板在抬足时，托梭钢丝表面应低于梭箱底板1.6mm，前后距离应小于半只梭子。校正时应注意托梭钢丝不得松动。
   （3）控制木于前闸轨得前后位置，应校正为两只梭子的宽度（一正一反）加0.8mm。高低位置应较梭箱底板高13mm。
  4：梭库安装不良。
   消除方法：
   a：梭库内梭子于前闸轨前侧面应平行并保持间隔为0.8~1.6mm。
   b：梭子应紧贴阻梭片，并在梭库内仅留一只梭子时仍能自然轻快下落。目前许多工厂普遍采用5.5~6mm厚的硬橡皮，代替铜制和尼龙阻梭片。
   c：梭库脚应与梭箱底板平行，并高出1.6mm。
（三）诱导装置的配合不良
  1：交叉锭状态不良。
   消除方法：校正交叉锭与交叉锭钩的作用时间，当弯轴在前死心，梭子在开关侧，纬纱凸轮向前，交叉锭正好落入交叉锭钩内。
  2：制御杆与制御芯子的间隙不当。
   消除方法：校正两者间隙，应为0.8mm。
梭织特有织疵
一：纬缝
（一）形成原因
1：经纱上机张力不良。
（1）后梁位置过高或过低，使经纱上机张力不匀。
（2）送经装置不良，使经纱上机张力不匀，忽紧忽松，产生纬缝。
（3）卷取装置不良。
2：边撑伸幅作用不良。
（1）边撑刺环回转不灵活。
（2）边撑铜环尖顶与边撑盖板间得距离不合要求，两侧边撑高低、前后位置不一致，均会导致布幅两边得伸幅作用用力发生差异。
（3）边撑盖板前边缘太高，铜刺轴偏后，使织口与走梭板得距离加大，边撑对布边包围角得作用减小。
（4）边撑安装位置不良，离钢筘过后，离走梭板过高，使打纬区增大。
（5）织口与布边经纱不垂直。
（6）边撑弹簧弹力太弱，打纬时使边撑造成后退现象。
3：开口不良。
（1）开口过迟，会造成纬缝。
（2）梭口高低不一，会造成纬缝。
4：纬纱形成不良。
纬纱退绕时，张力过小，与经纱层交织时引起弯曲，会造成纬缝疵点。
5：打纬力不足。
灯芯绒织物是大张力织物，在打纬时经纱对钢筘产生较大得阻力，如果打纬装置不良，就减弱了钢筘的打纬力，使纬纱不易被打紧，严重时造成纬缝疵点，
（二）消除方法
1：经纱上机张力处于良好状态。
（1）后梁停经架位置应符合工艺要求。
（2）使送经、卷取机构处于正常状态，经纱上机张力要均匀稳定。
2：边撑伸幅作用良好，采用9~13环环形边撑，并要求安装符合规格。
3：选择合理的开口时间与梭口高度。
制织纬密较大的平纹底灯芯绒织物，以选用较早的开口时间为宜，使打纬时经纱受到附加张力作用，有利于纬纱扣紧，防止纬纱反拨，消除纬缝织疵。
4：纬纱成形良好，张利适中。
5：保证足够的打纬力。
二：阴阳条、宽窄条、提花错条
（一）阴阳条
A：形成原因：
  1：第三、四页综的松紧和梭口高度不一致，或踏综杆转子直径大小有差异，踏盘外形曲线磨灭，均会造成全幅性的阴阳条。
  2：吊综不平齐，综框一侧偏高或一侧偏低，综夹脱落等，均会使布幅的部分片段有阴阳条。
  3：边撑杆不平直，安装不水平，边撑盒前、后、上、下有倾斜现象等，均会造成距布边20cm以内的阴阳条。特别是边撑杆两端向下弯曲，是布边处产生阴阳条的主要原因。
B：消除方法：
  1：加强开口机构的维护检修，使设备状态符合产品工艺要求。
  2：适当加大织机的上机张力，以保证在打纬时，经纱有足够的张力。
  3：采用早开口工艺使织机打纬时，经纱张力较大，以弥补各页之间的张力差异，减轻凹凸条之间的明显差异。
  4：边撑杆必须保持平直，安装要水平，边撑盒的位置应适当，前后、上下均不得有倾斜现象。
  5：停止掣子、撞嘴啮合深度应一致，啮合量不得小于12.7mm（1/2英寸），两者间隙，在不互相碰撞的情况下应尽量缩小，以保证织口位置稳定，减少织口受打纬作用而产生前后游动。
（二）：宽窄条
A：形成原因：
宽窄条产生的主要原因是细条绒绒条纹路细，经纱密度较一般中、宽条灯芯绒小，因此钢筘筘齿间隙稍有不匀或筘片过软，布面上即会呈现宽窄条现象。其次，挡车工操作不当，织物组织穿错，也会造成宽窄条。此外，经纱，特别是压绒线的经纱中夹有粗细纱，使经缩率发生不正常的变化，亦会出现宽窄条疵点。
B：消除方法：
  1：加强钢筘检修，保证钢筘质量。
  2：织机挡车工结合布面巡回检查，如发现布面有宽窄条，应检查钢筘。
（三）提花错条
A：形成原因：
  1：制作纹钉时，应加强检查，防止钉错。
  2：挡车工在处理坏布时，花型未对准，造成错条疵点。
B：消除方法：
1：制作纹钉时，应加强检查，防止错钉。
2：挡车工在处理坏生活时，要仔细对好花型，开车前还应认真检查，防止产生错条疵点。
三：裙子皱
A：形成原因：
  1：纤维性能不同的影响。
  2：纤维收缩时所需温度的影响。
  3：筒子里外层收缩率有差异。
  4：筒子在蒸缸内的位置不同，影响定捻差异。
  5：纬纱特数（支数）用错。
  6：纬纱捻度差异。
B：消除方法：
  1：涤纶原料变更前，首先要掌握沸水收缩率，如前后批差值较大，应做到“先做先出、先进先用”，严格分开使用，防止产生裙子疵点。
  2：涤纶原料变化，要制订适当的定捻控制温度，使混用不同涤纶纤维的纱线，在定捻过程中少收缩，或收缩程度接近，以力织造。
  3：蒸缸内铝质蒸纱板上应均匀打孔，使缸内各部位温度接近，减少上、中、下层和同层左、中、右筒子的定捻差异。
  4：根据前后道工序的要求，适当规定筒子直径，减少筒子里、外层定捻收缩率的差值。
  5：定期测定蒸缸实际定捻率，减少缸与缸之间的定捻差异。
  6：严格执行工艺要求，蒸汽压力、温度、抽真空次数、保温时间等工艺和操作方法，应严格按规定执行，以减少同台缸与缸之间定捻差异。
  7：加强日常生产管理。在日常生产中，发觉外界条件突变，必须实测定捻率。定捻率相差过大时，蒸纱应严格分开使用，避免产生裙子皱。
四：布辊皱
A：形成原因
涤纶纤维表面光滑，单纱较高，受外力易伸长消除外力后回缩。
B：消除方法
  1：改用橄榄形固定导布辊。
  2：选用锣旋形导布辊。
  3：加装弧形杆（板）。
  4：加大卷布辊与刺毛辊之间的压力。
五：黑白面布
A：形成原因
  涤棉或其他化纤织物在织造过程中，由于开口、打纬等运动，经纱磨擦大而产生较强的静电。当织机停车后，静电不易导出，从而吸附空气中混有湿度较大的煤灰微粒。经纱磨擦愈厉害，静电产生愈强，而吸附的煤灰微粒也愈多，所以织口处形成的黑白布面就更明显。
B：消除方法
  1：厂区周围空气中含油较多时，要加强空调洗涤室进风窗的管理，尽量少用室外空气。
  2：织机停车在5个班及以上时，经纱上应喷射滑石粉。织机停车前，空调洗涤室应提前40min停止给湿，使车间湿度降低，以防止产生黑白面布。
  3：织机停车3个班及以上时，可采取人工轮流开车，并制织约2mm布后停车，也有一定收效。
六：白斑疵
A：形成原因
通过对白斑形状、部位分析，白斑的形成主要是在织造过程中产生的。
B：消除方法
  1：加强基础维修保养工作，充分发挥投打、缓冲、制梭的作用；适当推迟开口和投梭时间，做到当弯轴在后死心附近时，梭口最大，下层经纱位置最低，使梭子出梭口时，飞行稳定，减少梭子上浮现象，从而减少经纱和纬纱擦伤机会。
  2：为了减少纬纱在梭箱内的碰擦机会，前闸轨下沿刨去10mm宽、1.5mm深的一条凹槽，抛成小圆角，保持凹槽光滑，尽量减少纬纱在前闸轨和梭子前壁之间的擦伤机会。
  3：梭子前壁引纱槽改宽至18mm，减少纬纱与梭箱前板的擦伤机会。
  4：适当增加纬纱舒解张力。在梭子内壁左右对称处增加一撮毛，以扩展纬纱退绕长度和气圈高度，从而减少纬纱与梭箱自动部件相碰。
  5：减少中长织物的白斑疵，除了在布机上降低边撑位置，减小上机张力，延迟投梭时间等措施外，可采用弹性走梭板。即在走梭板上，贴3mm厚、50mm长的白呢，使梭子在飞行时保护纬纱，防止碰伤。
七：鱼鳞片
A：形成原因
通过历年统计资料分析，鱼鳞片的产生除与季节变化有关外，还与使用的浆料和浆纱回潮率及毛边疵点的增加有关。
B：消除方法
  1：黄霉季节，浆料中停用吸湿剂甘油，以减小纱线吸湿能力。
  2：采用浆纱后上蜡工艺。
  3：加强对空调设备的管理，尽量把车间相对湿度控制在65%~70%之间。
  4：保持3%~4%的浆纱回潮率，以减少纱线在织造过程的磨擦而损伤浆膜，以控制落物量
八：条影
  A：形成原因
1：经纱短片段的条干不匀，是造成布面条影的主要原因之一。
2：经纱排列不匀亦是产生条影与布面不匀整的原因之二。
3：经纱上浆后，纱线虽具有良好的刚性，但柔软性与弹性都较差。
4：其他方面，如浆纱质量不好，织造时开口不清，三头疵点多，综丝、综框状态不良、上轴吊综、综筘保养等不良，均会使织物产生条影。
  B：消除方法
1：改善纱线条干CV值水平，合理选择纱线捻度是解决条影的根本途径。
2：在络筒机上加装电子定长装置。
3：钢筘选用优质钢材，规定钢筘的使用周期，筘片均匀度应加强检查和维修。
4：制织细布、府稠、羽绒等平文织物，提高后梁高度，增加上下经纱张力差异，是改善布面条影与匀整丰满度的有效方法之一。