环保路上负担重，六大因素决定了印染企业的去留

　　回首这一年，印染行业经历了太多太多。对于企业来说，“关”成为了今年的主要基调，是去是留成为最艰难的抉择。新规出台、产能缩减、环评制度的修改等一波又一波的热点不断爆炸，牵动着印染企业的心房和脆弱的神经，而新技术的应用似乎又带来了希望。

　　影响印染企业去留的六大因素

　　新规出台

　　加速行业升级

　　影响力：★★★★★

　　为了进一步规范印染行业管理，加快行业结构调整和转型升级，工业和信息化部对《印染行业准入条件（2010年修订版）》和《印染企业准入公告管理暂行办法》两份行业规范文件进行了修订，形成并印发了《印染行业规范条件（2017版）》和《印染企业规范公告管理暂行办法》。两新版文件自2017年10月1日起实施，两旧版文件同时废止。

　　据了解，2017版印染行业规范条件规定企业禁止使用达不到环保要求的设备、产品质量合格率达到95%以上、产品能耗和新鲜水取水量要达到规定要求等。

　　新规出台后，多家印染企业积极组织相关人员进行学习，熟悉新规对印染行业提出的新要求，并对照自身具体实施情况，找出差距，及时更新设备、工艺。

　　“公司新鲜水取水量是规定要求的1/3，污水日处理能力约1万吨/天，企业水重复利用率平均达到50%以上。”博森织染（嘉兴）有限公司总经理助理胡凯表示，“在接下来的工作中，污水处理依旧是重中之重，我们也将继续完善综合水处理系统，提高企业水重复使用率，朝着先进制造和环保节能的方向迈进。”

　　编辑点评：

　　2017年，纺织企业的首要难题可能不是原料价格波动、下游订单不好，而是环保要求的提高和严查。对此，印染行业更是首当其冲。新规出台的目的显而易见，是为了促进印染行业产业结构调整和转型升级，规范印染行业生产经营和投资行为，推进节能减排清洁生产，引导印染行业向技术密集、资源节约、环境友好型产业发展。相信在未来，整个印染行业的技术水平和产品水平都会有较大的提高，行业的先进装备比例不断提升。

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　　证件发放

　　终结“猫捉老鼠”

　　影响力：★★★☆☆

　　国家统一编码的排污许可证在今年正式发放。据了解，这张证采用全国统一编码，由正本、副本组成。正本上新增二维码，扫描二维码后，上面清晰地显示了企业的生产经营场所地址、主要污染物类别、排污权使用和交易等信息。在60多页的副本中，既写明了排污单位的基本信息，也规定了污染物排放的许可限值、许可条件等技术指标，自行监测、管理台账、信息公开等要求也赫然在列。

　　企业领证后，必须依法严格履行污染治理的主体责任，由原来的被动接受监管转变为主动自证守法，保存好“产污、治污、排污”的全流程数据链。

　　这项环保新政无疑给印染企业增加了压力，不仅排名靠后的企业要奋起直追，甚至排名靠前的企业也不敢懈怠。“要保住现在的排污指标，唯有提高企业效益，才能在‘吨位排污指标财税贡献率’分档中不被落下。”浙江省绍兴市一家大型印染企业经营者时常查看“新政核发公示”，虽然该公司被排在第一档“梯队”，但这位经营者颇有压力。前不久，该公司高薪聘请了一支由国外印花设计人员组成的设计队伍，准备实施普通印花向数码或仿数码印花产品转型。“一旦转型成功，企业效益可提高25%。”该经营者坦言，正是此次环保新政加快了公司的转型步伐。

　　编辑点评：

　　我国今年全面推开排污许可制度，进而形成了以排污许可为核心的环境管理制度体系，但排污许可制度要得到切实执行，除了法律制度细节具体落地外，还要求执法能力及时跟上。因此，企业有必要在学习借鉴国际经验的基础上，进一步整合衔接现行各项管理制度，优化行政许可，强化事中、事后监管，实行排污许可“一证式”管理。

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　　无水染色

　　节约多项成本

　　超临界二氧化碳无水染色技术是今年印染人技术创新的典型代表。今年，普宁松兴泰织造印染有限公司与常州运达印染有限公司达成合作协议，将引进运达印染刚刚研发成功的无水印染技术，一劳永逸地解决印染污水排放问题。即发集团也建设了首条1200L拥有自主知识产权的无水染色产业化示范生产线，进一步推动该技术的产业化应用进程。

　　据了解，所谓超临界二氧化碳无水染色技术就是利用二氧化碳作为染色介质，在高温高压条件下，将染料溶解并渗入到纤维孔隙，使染料快速、均匀地上染到织物上。该技术不用水、不用化学助剂，无废水排放，二氧化碳可回收再利用。与传统水染工艺相比，超临界二氧化碳染色具有以下优点：不用水、无废水污染；上染速度快，匀染和透染性能好；二氧化碳本身无毒、无味、不燃，可重复使用；染料可重复利用，染色时无需添加任何助剂，降低了生产成本。

　　据业内人士透露，与传统工艺相比，超临界二氧化碳无水染色技术每吨可织布节约用水约70吨，加上蒸汽、电费和人工等费用，节约成本超过2000元/吨。

　　编辑点评：

　　中国是纺织大国，又是水资源紧缺国家，印染企业集聚的江苏、浙江两省，几乎占了全国产量的一半以上。数据显示，仅湖塘地区就拥有印染企业40余家，每天至少产生1万吨印染污水。对于印染企业来说，无水印染是一场真正的技术革命，也无疑是未来绿色高端印染的发展方向，该技术推广应用后，将对整个纺织的产业结构和资源节约利用带来重大价值。

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　　染料连涨

　　带动染费上调

　　当前，疯狂上涨的染料价格让印染企业的生存和发展陷入了一个新的困境。今年下半年以来，染料价格一路飙升，在数月之内价格翻了好几番，这对原本就肩负着节能减排重担的印染企业造成了巨大的影响，让印染企业的困难进一步加大。

　　以全球最大的染料浙江龙盛的分散黑为例，因为环保督查问题，分散染料的价格调整多次。今年7月27日，价格已从原来的2400元/吨，涨至2600元/吨。8月3日，分散黑ECT300%再次上调报价至30元/公斤。9月4日起，分散黑ECT300%出厂报价45000元/吨，较8月24日上调5000元/吨，涨幅12.5%。业内人士预测，由于上游中间体供应紧张，环保投入和生产成本的增加，未来几年染料行业景气度将持续向好，染料涨价趋势仍在，价格很难反转回落，即使回落也不会一落到底。

　　因此，自8月以来，各大印染厂纷纷对染费进行了提价，如化纤类上调0.10元/米，棉类上调0.20元/米，罗缎上调0.10元/米。不过，对此也有厂家持保守态度：“虽然近期市场行情回温，但明年行情还是不确定的。”对于明年的行情，部分厂家预测会较今年冷清许多，如果染费再上涨，整个市场结构将处于不平衡状态。

　　编辑点评：

　　在染料涨价的波及下，当各家印染企业在难以通过更好的方式来进行成本上涨的自我消化时，“涨价”也就成了最无奈而又最迫切的选择。面对新的市场环境，印染企业必须在管理上、产品创新上下更多的功夫，才能从当前这个“内外挤压”的环境中生存下来。

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　　产能缩减

　　导致交期延长

　　2010年~2015年，全国规模以上企业印染布产量由593亿米降为510亿米，2016年后产能有所回升；但随着中央及地方政府出台更多政策进一步提高环保标准，今年，印染行业再次进入产能收缩期。

　　例如，浙江省绍兴市柯桥区猛药治沉疴，对印染行业进行了一次大规模整治。64家印染企业关停，100多家印染企业刚性整治，占全国印染产能1/3的柯桥区一下子削减了约30%的产能。江苏省南通市今年计划淘汰落后低端产能14000万米，各县（市）区淘汰印染行业落后产能目标已有明确分解，将采取加快淘汰落后产能、关停落后企业、提升工艺装备等多项具体措施。1~8月，全市已淘汰落后产能7100万米，关停印染企业7家。

　　产能的缩减直接影响了订单的出货速度。由于印染企业开工不稳定，导致很多订单交期无法保证。一些小印染厂产能缩减迫使下游企业转移订单，那些环保设施齐全的企业订单异常火爆，有的企业开始停接万米以下的小单，有的企业则不接工艺复杂、难度大的订单，还有的明确要求“所有品种下单必须保持满缸量投匹”，也有公司优先保障老客户，而拒接新客户订单，导致大部分企业交期延长20天左右。

　　编辑点评：

　　不少中小印染企业相继关停，这给下游的面料、服装等企业带来两个难题：等“米”下锅，而且“米价”还在上涨中。由于供需关系改变，面料商付款积极性大幅提升。这对于印染企业来说，或许也算因“祸”得福了。

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　　巨头转型

　　挥别传统产业

　　影响力：★★★☆☆

　　今年年底，浙江美欣达印染集团股份有限公司发布公告，公司拟将中文名称“浙江美欣达印染集团股份有限公司”变更为“旺能环境股份有限公司”，证券简称相应的由“美欣达”变更为“旺能环境”。美欣达介绍，公司实施了重大资产重组，将拥有的与印染业务相关的全部资产、负债置出，并置入浙江旺能环保有限公司100%股权，公司已转型进入环保行业。

　　交易完成前，美欣达主要从事印染纺织业务。本次交易完成后，上市公司主营业务由印染纺织业务变更为垃圾焚烧发电业务。“本次交易完成后，上市公司实现主营业务转型，有望从根本上改善公司的经营状况，提高公司的资产质量，增强公司的持续盈利能力和长期发展潜力。”美欣达方面表示。

　　2017年1~9月，美欣达实现营业收入3.60亿元，与去年同期相比下降16.83%；实现利润总额699.91万元，与去年同期相比下降1.33%；实现归属于母公司股东的净利润586.10万元，与去年同期相比下降12.20%。

　　编辑点评：

　　像美欣达这样的知名上市印染企业萌生退意，寻求合适时机逐步收缩印染产业的，并非近年来行业首例。业内人士表示，2017年印染行业基本保持平稳运行，主营业务收入、利润、投资、出口等经济指标有望保持增长，但下行压力依旧较大，同时染化料涨价及新环保法的实施亦增加了公司的运营成本。在难以找到有效解困良策之下，通过伺机置换、转让等方式加快纺织印染业务低效资产的退出步伐，不失为减少亏损额度的有效方法。

标签：环保 印染企业