精诚MES条码质量追溯系统助力航天、国防工

精诚MES条码质量追溯系统助力航天、国防工业生产现代化

作者: 付红旭   来自: 精诚软件  发表日期: 2007-3-20
一、概述
近日北京精诚MES条码质量追溯系统成功签约中国航天科技集团航天42所化学动力总公司生产线条码追溯系统项目，凭借着多年来在MES领域的专业研发和成功经验，精诚公司在众多的竞争对手中脱颖而出，开创了MES系统在国防、航天领域的全新应用。
中国航天工业科技集团公司下属的航天42所襄樊航天化学动力总公司是湖北航天化学技术研究所创办，集科研、生产、经营于一体的国家级重点高新技术企业。主营汽车安全气囊用气体发生器、化学氧气发生器、汽车用减震橡胶、聚氨酯磁带粘合剂、脱模剂、干式复合用聚氨酯胶粘剂、环氧灌封胶等产品。 
随着汽车行业市场的扩大和国际化竞争的日渐加剧，汽车安全气囊、气体发生器等安全零部件的市场需求也逐步扩大，同时为了顺应汽车行业准时化生产机制的要求，对配套厂商零部件产品的质量追溯要求也达到了空前的高度，而航天化学动力公司在DAB/PAB流水线还是采用手工方式来完成，已不能适应信息化时代自动化生产和准时化生产的要求。
基于生产线的条码化物料管理、生产任务执行、人事绩效管理、设备监控、生产数据采集、在制品进度管理、产品质量监控、售后质量追溯和生产系统报表等方面的基本需求，精诚MES提供了详尽的系统解决方案和实施方案，得到了领导的高度称赞和认可。
精诚MES系统正是通过对资源的有效管理、信息的实时采集、生产与实验过程的动态监控及预警、质量管理、统计分析与产品追溯、自动生成各种报告及报表等，通过数据接口将企业ERP、OA和MES集成到一个大的工作平台上，帮助企业达到资源协同和信息共享，大力提高生产力，降低质量管理成本，增强核心竞争力。
二、需求分析
航天42所襄樊航天化学动力总公司在MES生产执行软件方面的实际需求如下：
1、根据车间DAB-1线和PAB-2线实际工位（34个）和关键数据采集点（10个），目前迫切需要实现各类原料零件的上料、换批、补料和生产过程（工艺流程）控制、生产数据采集、质量管理和条码追溯等基本功能，实现产品生产过程的工艺流程控制和整个生命周期的数据采集、质量追溯等。
2、通过MES条码系统，收集关键工序、工位（34个）的生产过程数据，记录合格或不合格现象，统计员工、设备和生产线的产能、效率等，同时可分析产品组装过程中的工艺缺陷，便于及时调整。
3、通过电子称重数据接口和特殊工位记录称重数据、错误报警和发生器高度、压卡圈深度电阻测量数据的采集，同时可通过车间LED大屏幕看板时时反映车间的工作进度和在制品质量状况、在产状况等，及时监督车间进度和产品质量。
4、通过包装条码扫描，建立包装物和产品的关联关系，完成出库扫描和售后服务追溯，可通过包装物或产品本身的任何一个条码信息关联所有原料、零部件、供应商、客户、生产过程、质量检验等关键信息。
5、建立产品售后服务跟踪体系，对出现质量问题的产品进行召回和维修，记录维修信息，生成各类售后服务报表,对发生质量缺陷的产品可以通过条码追溯自动查询等。
6、建立与浪潮ERP系统的数据接口，实现各项基础数据（物料信息、人员信息、工艺数据等）的统一维护和操作，减少企业信息孤岛，实现MES生产执行系统和浪潮ERP系统间的协同工作。
三、系统结构
精诚MES生产执行系统作为ERP企业资源管理系统与CRM/MRP/DRP等管理信息系统之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。
精诚MES系统利用条码设备、设备接口或人工录入等方式采集生产过程中工位的实况信息、经过处理，系统自动核对过程的正确性，并将记录和进程信息以文档、报表、图片等形式展示在需要的场合，同时提供综合查询、统计分析等综合利用手段。
系统采用C/S(Client/Server) 结构设计，Microsoft SQL Server 2000数据库，网络拓扑结构如下：
 
精诚EAS-MES生产制造执行系统基于大量的网络硬件设备和条码扫描设备，这些设备的正常运行保证了系统的稳定，是生产车间管理系统安全、高效、稳定运行的前提，包括：
1、 服务器： HP/IBM服务器：志强2.4×2/1G/72G×2/千兆网卡以上
2、 无线移动采集器：（CASIO DT300/DT900）用于物流出入库环节
3、 车间有线扫描枪：（SYMBOL-LS2208）用于生产线数据采集
4、 条码打印设备：（TSC-TTP243/东芝B-SX4T）
5、 LED车间看板：（LED单色车间显示屏）
6、 工位显示屏：（9821SP LED工业生产线汉字液晶显示终端）
7、 检验测试设备：（测高仪、测深仪、电子天平、电阻测试仪等）
8、 条码标签纸及相关耗材等。
四、MES功能设计
精诚EAS-MES生产制造执行系统遵照ISA-SP95国际标准，结合中国本土化应用需求设计，提供资源管理、生产排程、数据采集、过程控制、动态分析、作业指导、产品追溯、动态库存管理、质量管理、质量预警、自动报表等功能，实时反应生产进度、人机效率、检验结果、交付情况，保证接单有据、生产有序、品管有器、追溯有力。
1、生产排程：根据每月或每日生产计划生成详细的生产任务，利用大排程、周排程、日排程将任务分配到生产单位（如：车间、流水线、实验室、班组），并管制每日的产能负荷状况。
2、任务分配：根据生产排程计划对设备、工种、工位、工序、规程实施任务分派及监控，生产指令可以按小时分派，并根据生产过程数据采集监控任务的执行情况。
3、计划执行：根据生产指令单元分配结果，进行权限控制，系统自动提示其操作规程、协作人员、质检人员、设备、工具、物料、辅料等作业指导信息。
4、工艺管理：定义产品BOM结构和操作工序、工艺流程、关键控制点、质量标准和相关工艺要求，形成完整的产品工艺数据库，便于版本控制、流程优化和工艺改进等。
5、资源管理：对生产过程中的人员信息、物料信息、设备信息、辅料工具等所有涉及生产资源的信息进行统一管理，实现人员绩效考核、物料采购、入库、领料、退料、上料和动态库存、成本分析等基本资源信息的管理，便于后期实现对各项资源的有效追踪。
6、物料管理：对原料车间的采购入库、备料、领料、上料、换料、退料、补料以及成品入库、销售出库的全过程物料管理，对原料或零配件、替代品、报废品进行核对与记录，实时提供具体物料所处位置及状态，实时记录实际用量、损耗率。
7、生产组装：根据各操作工位完成相应的零部件组装和关键数据采集，系统基于BOM清单自动完成成品条码和物料批次、关键件条码及采集数据的对应，并自动核对实际操作人员、质检人员、工序、物料、设备、工具的正确性，实现组装过程数据的可追溯性。
8、质量检验：通过现场信息的实时采集，对于质量问题的确定、原因、波及的范围实现快速准确定位并实现产品隐患的追溯和分析，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，对产线上的问题进行了有效预防提供。
9、数据采集：根据条码规则在源头生成或者读取条形码，可以采用有线、无线、RFID、磁卡等多种方式完成采集，快速获得人员、物料、生产过程、产品